由于每个工件的高精度和高质量直接取决于机床的高精度，所以每次加工前必须检查机床的工作状态，为获得高质量的工件提供条件。应注意的联系和应采取的措施如下：

（1） 加工前，必须检查电极丝。电极丝的张力对工件的表面质量也有很大的影响。在加工表面质量要求较高的工件时，应在保证焊丝连续的前提下，尽可能增加焊丝的张力。

（2） 高速线切割机床一般采用乳化油水复合工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。工作液的绝缘性能可以压缩击穿后的放电通道，使火花放电限制在小通道半径内，形成瞬间和局部高温熔化气化金属，放电后放电间隙迅速恢复为绝缘状态。如果绝缘性能太低，工作液会变成导体，不会形成火花放电；如果绝缘性能太高，放电间隙小，排屑困难，切割速度降低。在加工前，应根据不同的工艺条件选择不同类型的乳液。此外，还要检查与冷却液有关的情况，检查处理液的数量和脏度，确保处理液的绝缘性能、清洗性能和冷却性能符合要求。

（3） 必须检查导电块的磨损情况。高速线切割机加工50-80小时后，一般需要改变导电块的切割位置或更换导电块。如果有污垢，需要用洗涤液清洗。必须注意的是，当改变导电块的位置或改变导电块时，必须重新校准电极丝的垂直度，以确保工件的精度和表面质量。

（4） 检查导轮的转动。如果旋转不好，就应该更换。此外，必须仔细检查上下喷嘴的损坏和脏污程度。用清洗液清洗污垢。如有损坏，应及时更换。还需要经常检查储存桶中的导线状况。如果线损过大，会影响加工精度和表面质量，必须及时更换。另外，导电块、导轮和上下喷嘴的不良状况也会引起电极丝的振动。此时，即使加工表面放电良好，加工表面也容易因电极丝的振动而产生波峰或条纹，最终导致工件表面粗糙度变差。

（5） 保持稳定的电源电压。电源电压的不稳定会引起电极和工件两端的不稳定，从而引起击穿放电过程的不稳定，影响工件的表面质量。