常见故障及排除方法 

１、断丝故障分析及排除方法 断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,现分析如下。

 ① 刚开始切割工件即断丝 产生原因： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。

 b. 切割时，工作液没有正常喷出。

 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。

 e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。

 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。

 排除措施： a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整速度至合适位置。

 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。

 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置， 使钼丝完全落入导轮中间槽内）。

 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴 承（导轮和轴承一般3～6个月更换一次）。 

e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。

 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。

 ② 在切割过程中突然断丝产生原因：

 a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。

 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。

 c. 脉冲电源电参数选择不当。

 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。

 e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成 卡丝。

 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。 

排除措施： a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。

 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。

 c. 合理选择脉冲电源电参数。

 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。

 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。 

f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。