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调整中走丝线切割加工间隙及加工处理技巧

初次使用电火花线切割机的朋友不知道如何调整电火花线切割机床的间隙。本文对台州天龙数控电火花线切割机床技术人员如何调整间隙进行了分析。电火花线切割跟踪调整的基本原理是获得稳定的加工过程,只要加工过程稳定,就可以保证加工速度和平滑度。由于变频电路的自动控制范围很大,一般来说,变频调节在面板上的位置不是很重要,可以在任何地方进行处理。然而,在某些特定情况下,切削效率和切削质量仍然与变频的高速性有很大关系。

电火花线切割机床的调速方法是选择脉冲宽度和管数,观察脉冲源的电压表和电流表,调整变频速度,在一定范围内改变电火花线切割机床的指示值。在较小的电流范围内,后续的调整会更加灵敏,对快速方向的调整会更加迟钝,这将被放置在迟钝和灵敏的交界处。这更合适。也可以说,当它被移动到一个不够敏感,但仍然可以正常处理的位置时,它会稍微反转。这是指普通材料,正常厚度。对于某些特殊材料或超厚加工,应针对性地进行变频调整。对于导电率低的材料,除了增加高频源的振幅外,还应增加采样的起始电压,并放松跟踪。在厚度较大的过程中,变频速度也应稍慢一些。最好有一些空载脉冲,也应给出间隙清洁和绝缘恢复的时间。跟踪太紧,在一定程度上会使放电间隙变小,黑白条纹变浅,但只有黑白颜色较浅,平滑度不好。因为凹坑和反向条纹是一样的,但它们更容易短路。如果松丝或张力不均,造成送丝过大,长时间短路,则会失去平滑性和效率。

电火花线切割机床的间隙跟踪实际上是指变频速度。变频原理是:从放电间隙中获得采样电压,控制频率和电压线性变化的振荡器。振荡器的输出脉冲直接作为控制器的操作和馈送的起止信号,通过间隙电压实现对馈送速度的控制。跟踪紧密性是指提供给振荡器的采样电压人为变化的范围。

为了保证被加工工件的高表面粗糙度和高表面精度,首先要解决被加工工件的导电性问题,因为在高精度线切割中,为了保证被加工工件的表面粗糙度和高表面精度,可能需要沿加工轨迹多次走线电极的轨迹。加工后的工件具有较高的表面粗糙度和表面精度。此时,被加工工件的导电性取决于工件的其余部分。功能确保正常的电气处理。但在切割工件的剩余部分的过程中,如果第一次切割是要切割工件的剩余部分,则会导致被切割部分与母材分离,从而使导电电路不能中断,因此考虑到线切割的条件和连续性,有必要使即使是在多次切割的情况下,工件的其余部分仍与母件一起。正常导电要求。

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为了实现上述目标,操作人员试图创造人工环境和条件,以满足导电性的要求,也就是说,当工人操作电火花线切割机会到切割工件的其余部分时,他们可以使用在切割部分和母材与堵铜片在切割间隙内创造人工定位和导电条件,从而实现火花加工。为了继续,具体的方法和技术如下:

(1)在切割部分与母材之间粘贴并连接铜板。其目的是在切削过程中使工件的其余部分与母材连接,保证电火花线切割具有良好的定位条件,保证工件具有优良的加工质量,可按以下步骤进行:

首先,根据工件的尺寸,将薄铜片(厚度取决于金属丝和电极的条件以及加工件的形状)切成条状,然后折叠。这口井保证了折叠部分的长度。

其次,用小锤子将折叠铜板的弯曲部分锤平,并用混合锦锉将其修成楔形。

第三,将上述处理过的铜片插入丝电极加工形成的间隙中,将502胶(即环氧树脂速干胶)滴在零件表面。由于切割过程中电火花线切割机冲水对工件产生的压力大,工件只拧紧以保证导电性和固定性,容易造成以下问题:(a)铜片太松,固定不可靠,导电性不稳定;(b)铜片塞紧GED,工件表面损坏,形状公差损坏,用502胶保证切割部位。与母材固定;

(4)将铜板插入加工件时,应注意:用502胶粘合铜板时,应远离工件的其余部分,以免502胶泄漏,造成绝缘。另外,在包边铜板的位置应考虑对称分布,保证同时包装,避免工件偏移,影响工件质量。保证被切割工件其余部分形状和精度的正确性和可靠性。

(2)在切割部分和母材之间填充导电铜板。在线电极加工形成的间隙内填充折叠、修整、锤击、锉削的薄铜片,铜片与间隙壁紧密结合。填充铜板的目的是导电,因为502胶用于粘贴和连接前面的铜板,而502胶不导电。为了满足导电性的要求,填充导电铜板的方法还应注意铜板的对称排列和铜板的同时拧紧,不应太紧以免划伤工件表面。无论是连接铜板的形状还是填充导电铜槽的形状。小铜片应做成圆弧,铜片的锤击表面应用金相砂布打磨,以保证铜片表面光滑,避免划伤工件的机加工表面。


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