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如何进行镜面电火花加工?

所谓镜面电火花加工,一般是指粗糙度Ra<0.2um的加工面上具有镜面反射效果的电火花加工。对于某些精密加工,它可以代替手工抛光工艺,提高零件质量,深受精密塑料模具厂的青睐。本文论述了镜面加工的实际应用技术。

_并非所有的加工类型都可以镜像EDM

电火花加工的镜面效应与电火花加工产生的炭黑层直接相关。如果在加工区能很容易地形成均匀的炭黑层,就意味着可以很容易地加工出镜面效果。

1)在电火花加工中,简单形状比复杂形状更容易获得镜子。最容易获得镜像效果的形状是一个圆。复杂形状拐角处的镜面效果稍差。

2)底面比侧面更容易获得更好的镜面效果;腔越深,获得镜面加工效果就越困难,尤其是侧面。

3)加工面积越大,获得良好的镜面效果就越困难。

4)空腔的开口部分和空腔部分的镜面效果不好。

_并非所有模具钢都可以镜面电火花加工

有些模具钢很容易通过电火花加工实现镜面效果,而有些模具钢则无法通过任何方式实现镜面效果。同时,模具钢的硬度较高,电火花镜面效果较好。

_镜面电火花加工中对电极的一些要求

镜面电火花加工中使用的电极材料通常是铜或铬铜,铬铜的电极损耗较小。所选铜材料必须质地均匀,杂质少。不良铜材料在镜面加工中极易发生电极损耗异常和表面起皱,应引起高度重视。铜钨合金电极的电极损耗很低,但镜效不如铜。

镜面电火花加工中使用的电极必须仔细打磨,不得有刻痕和缺陷。否则,这些缺陷会复制到工件表面,但不需要电极表面满足镜面要求。

镜面加工电极的尺寸范围一般为一侧0.2-0.05mm,精加工电极的尺寸范围一般为一侧0.1mm。当加工面积较小时,最好取较小的尺寸,复制精度较高时取较小的尺寸,混合粉末时取较大的尺寸。如果电极尺寸太小,加工速度会大大降低。

精密镜面电火花加工需要使用多个电极。这就要求多个电极的一致性好,制造精度高,更换电极的重复夹紧,定位精度高。一般采用高速铣削加工电极,定位方法采用参考球面测量,3R快速夹紧定位系统重复定位。

_镜面电火花加工余量的控制

电火花加工是从粗加工到精加工的过程。首先,在保证一定加工质量(尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度)的条件下,利用较大的放电能量,去除大量金属,缩短加工时间,提高加工效率;然后更换精加工电极,进行精加工。ESS是利用较小的放电能量完成的。无论是粗加工还是精加工,都采用多放电条件,电流由大到小。底部采用深送料抛光,侧面采用平移抛光。

对于每种放电状态,应为后一种状态预留加工余量。合理的加工余量是保证加工质量和效率的关键。加工余量大可以保证表面质量,但会降低加工速度。加工余量小,效率高,但最终镜面会有许多小孔或凹凸不平。

理想的加工条件是在第一条件完成后,对第一条件形成的表面粗糙度进行抛光,不去除新材料,即每种条件下的材料裕度均为零。然而,在镜面电火花加工中,考虑到放电条件的各种限制,为了安全起见,有必要多留一点加工余量。

_镜面加工中放电参数的合理使用及加工控制

镜面电火花加工采用负极性加工。一些非主要电气参数的选择也是非常重要的。与传统机械加工也有一些不同。如卸料时间较长,起升高度较短,起升速度不宜过快。此设置的目的是保持小能量侵蚀的稳定过程,因为在镜面加工中,它不会自行产生。很多腐蚀产物,经常提起刀的动作会干扰放电的连续稳定。

镜面加工电度表腐蚀能力很弱,加工时间长。由于镜面加工尺寸变化很小,只起到抛光作用。事实上,只要加工出所需的表面粗糙度,加工就可以完成。因此,数控电火花机床的定时加工功能可以根据经验确定加工时间。

在镜面加工中,工作液的处理也非常重要。一般来说,浸油加工可以使加工部位的工作液处于微循环状态。切勿使用强力冲洗液。强烈的冲洗作用会干扰微排放过程的正常形成。

根据加工经验,只要加工环节处理得当,镜面加工一般不会出现积碳现象。因此,在加工过程中,应尽量少停机,特别是不要清理工件表面留下的粉墨层。



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