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深入研究,如何提高线切割加工精度和光洁度的方法随着模具和精密制造业的快速发展,线切割作为一种高精度的电加工机床,越来越受到企业的欢迎。它由高熔点金属电极丝引导,在电极丝与工件之间产生瞬间高温放电腐蚀进行加工。虽然不产生切削力,但如果不注意加工工艺,在加工精度和表面质量上都会存在缺陷。我从事航空零部件加工六年。通过以往的操作经验,我提出了一些有效的改进措施供您参考。 一、改善变形的工艺方法 电火花线切割前,由于热加工和冷加工后金属板的内应力,可以在很短的时间内保持或不释放不同方向和尺寸的应力。应力消除退火后仍存在残余内应力。当大量的物料被移除时,原来的平衡会被打破,物料会变形。因此,在切割前必须对工件进行回火或人工时效处理。 1.1切削腔的改进 (1)先粗后精的加工方法。电火花线切割前,对工件进行粗加工,去除大量材料,通过金属加工或电火花线切割加工变形余量(一般为0.5-1 mm)。其目的是释放内应力以产生所需的变形,然后完成一到两次以减少加工量和变形。 (2)尽量采用封闭式切割腔(即内腔和外边界不贯通)。因为材料中总是会有残余应力,如果切削腔不闭合,就会产生很大的变形。结果表明,工件的变形是超容限的,在切削结束时,由于工件的变形,钢丝很容易折断。 1.2切芯改进 (1)切入线应选择圆弧边缘的切线或沿直线边缘的长线。由于钼丝刚度不足,在切割较厚的芯时,强烈的放电腐蚀和摩擦力使钼丝发生扭曲,而在工件即将被切割时,机床的螺钉和螺母之间的间隙不足,这往往导致芯表面产生凸起或凹槽,从而影响模具尺寸精度。切割平面沿切割线的长线切割,使加工误差集中在切割线的方向上。上述缺陷得到了很大的改善。 (2)采用多点切割。对于精度高的型芯,即使采用闭式切割,由于工件与材料之间的间隙(钼丝直径0.18m+放电间隙0.02m)为0.2m,也会产生一定的变形。为了消除变形,可以多点切割,每个切割段都有少量的支撑(尽可能对称),使工件难以变形,最终切割或手工切割。取下并夹紧表面。 (3)注意电火花线切割机床送丝系统(导轮、导电块等)的平稳性。如果导线晃动,应检查并更换导轮和导电块。钢丝不易松脱,钢丝架适合于工件。其目的是减少钢丝在运行时的振动。为了补偿偏移,由于长时间的拉拔、磨损和放电损耗,导线的直径,特别是长时间的导线,变得更小。对于需要抛光的工件,应根据材料的性质有抛光余量。 2。提高形位精度的工艺方法 2.1型腔、型芯垂直度控制 拧紧钼丝,用调整器调整丝的垂直度,或用手调整丝架,直至火花均匀,接触标准样板的两个基准面(垂直度较好)。空腔的垂直性非常重要。它通常用作核心的参考。所述芯体嵌入所述第一切割腔的槽中。只要槽的垂直度符合要求,就可以根据型腔进行打磨或其他切割。 2.2位置度控制 电火花线切割加工多型腔模具时,可以利用跳变功能来保证机床的位置(机床的自动控制),但有时需要先找到基准中心或边缘。为了准确地进行边缘或找到中心,必须拧紧钼丝,调整金属丝的垂直度,去除金属丝上的毛刺和碎屑。 三。提高表面光洁度的工艺方法 3.1影响表面平整度的主要因素 (1)导向轮和轴承磨损,使加工面产生条纹。 (2)电极丝损耗大,电极丝在导轮中移动。 (3)钢丝运动不稳定,或钢丝张力不够。 (4)电气参数选择不当,进料速度调整不当,使加工不稳定。 3.2克服机床因素 检查步进电机齿轮的啮合间隙,上下导轮和导电块的磨损情况。磨损应严重更换。否则,移动导线时,导线会跳线。使用合格的电极丝,表面不氧化。采用专用的电火花线切割液。当表面质量要求较高时,最好用新钢丝和新切削液进行精加工。 3.3采用合理的加工方法 拧紧电极丝,根据工件高度调整上下导轮的距离,以减少钼丝的振动。选择合适的电气参数,增加脉冲电压和脉冲宽度,提高进给速度,可以提高加工效率,但表面粗糙度会变差。表面质量要求高的工件应多次加工。首先,采用较大的脉冲电压和脉冲宽度对工件进行粗加工,适当提高进给速度,提高加工效率。留有少量脉冲电压和脉冲宽度的剩余,以降低多次精加工的进给速度。此外,还应注意机床加工电压、电流表的小摆幅,以提高尺寸精度和表面质量。尺寸精度与表面质量有关,因此上述控制尺寸精度的措施也适用于控制表面粗糙度,如沿长线和弧的切线放置切入线。 模具型腔和型芯要求更高的尺寸精度和表面质量。影响电火花线切割加工精度和表面质量的因素很多,如材料的内应力、切割件和固定夹持件的刚度、加工工艺和电气参数的选择以及机床本身的因素。在正常工作中要认真观察分析,找出存在的原因,并坚持下去。运用新技术进行实践。同时,还应注意国内外一些先进的设备和工艺方法,以满足模具高精度、高光泽的要求。 |