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深入研究,如何提高线切割加工精度和光洁度的方法

随着模具和精密制造业的快速发展,线切割作为一种高精度的电加工机床,越来越受到企业的欢迎。它由高熔点金属电极丝引导,在电极丝与工件之间产生瞬间高温放电腐蚀进行加工。虽然不产生切削力,但如果不注意加工工艺,在加工精度和表面质量上都会存在缺陷。我从事航空零部件加工六年。通过以往的操作经验,我提出了一些有效的改进措施供您参考。

一、改善变形的工艺方法

电火花线切割前,由于热加工和冷加工后金属板的内应力,可以在很短的时间内保持或不释放不同方向和尺寸的应力。应力消除退火后仍存在残余内应力。当大量的物料被移除时,原来的平衡会被打破,物料会变形。因此,在切割前必须对工件进行回火或人工时效处理。

1.1切削腔的改进

(1)先粗后精的加工方法。电火花线切割前,对工件进行粗加工,去除大量材料,通过金属加工或电火花线切割加工变形余量(一般为0.5-1 mm)。其目的是释放内应力以产生所需的变形,然后完成一到两次以减少加工量和变形。

(2)尽量采用封闭式切割腔(即内腔和外边界不贯通)。因为材料中总是会有残余应力,如果切削腔不闭合,就会产生很大的变形。结果表明,工件的变形是超容限的,在切削结束时,由于工件的变形,钢丝很容易折断。

1.2切芯改进

(1)切入线应选择圆弧边缘的切线或沿直线边缘的长线。由于钼丝刚度不足,在切割较厚的芯时,强烈的放电腐蚀和摩擦力使钼丝发生扭曲,而在工件即将被切割时,机床的螺钉和螺母之间的间隙不足,这往往导致芯表面产生凸起或凹槽,从而影响模具尺寸精度。切割平面沿切割线的长线切割,使加工误差集中在切割线的方向上。上述缺陷得到了很大的改善。

(2)采用多点切割。对于精度高的型芯,即使采用闭式切割,由于工件与材料之间的间隙(钼丝直径0.18m+放电间隙0.02m)为0.2m,也会产生一定的变形。为了消除变形,可以多点切割,每个切割段都有少量的支撑(尽可能对称),使工件难以变形,最终切割或手工切割。取下并夹紧表面。

(3)注意电火花线切割机床送丝系统(导轮、导电块等)的平稳性。如果导线晃动,应检查并更换导轮和导电块。钢丝不易松脱,钢丝架适合于工件。其目的是减少钢丝在运行时的振动。为了补偿偏移,由于长时间的拉拔、磨损和放电损耗,导线的直径,特别是长时间的导线,变得更小。对于需要抛光的工件,应根据材料的性质有抛光余量。

2。提高形位精度的工艺方法

2.1型腔、型芯垂直度控制

拧紧钼丝,用调整器调整丝的垂直度,或用手调整丝架,直至火花均匀,接触标准样板的两个基准面(垂直度较好)。空腔的垂直性非常重要。它通常用作核心的参考。所述芯体嵌入所述第一切割腔的槽中。只要槽的垂直度符合要求,就可以根据型腔进行打磨或其他切割。

2.2位置度控制

电火花线切割加工多型腔模具时,可以利用跳变功能来保证机床的位置(机床的自动控制),但有时需要先找到基准中心或边缘。为了准确地进行边缘或找到中心,必须拧紧钼丝,调整金属丝的垂直度,去除金属丝上的毛刺和碎屑。

三。提高表面光洁度的工艺方法

3.1影响表面平整度的主要因素

(1)导向轮和轴承磨损,使加工面产生条纹。

(2)电极丝损耗大,电极丝在导轮中移动。

(3)钢丝运动不稳定,或钢丝张力不够。

(4)电气参数选择不当,进料速度调整不当,使加工不稳定。

3.2克服机床因素

检查步进电机齿轮的啮合间隙,上下导轮和导电块的磨损情况。磨损应严重更换。否则,移动导线时,导线会跳线。使用合格的电极丝,表面不氧化。采用专用的电火花线切割液。当表面质量要求较高时,最好用新钢丝和新切削液进行精加工。

3.3采用合理的加工方法

拧紧电极丝,根据工件高度调整上下导轮的距离,以减少钼丝的振动。选择合适的电气参数,增加脉冲电压和脉冲宽度,提高进给速度,可以提高加工效率,但表面粗糙度会变差。表面质量要求高的工件应多次加工。首先,采用较大的脉冲电压和脉冲宽度对工件进行粗加工,适当提高进给速度,提高加工效率。留有少量脉冲电压和脉冲宽度的剩余,以降低多次精加工的进给速度。此外,还应注意机床加工电压、电流表的小摆幅,以提高尺寸精度和表面质量。尺寸精度与表面质量有关,因此上述控制尺寸精度的措施也适用于控制表面粗糙度,如沿长线和弧的切线放置切入线。

模具型腔和型芯要求更高的尺寸精度和表面质量。影响电火花线切割加工精度和表面质量的因素很多,如材料的内应力、切割件和固定夹持件的刚度、加工工艺和电气参数的选择以及机床本身的因素。在正常工作中要认真观察分析,找出存在的原因,并坚持下去。运用新技术进行实践。同时,还应注意国内外一些先进的设备和工艺方法,以满足模具高精度、高光泽的要求。


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