一。操作人员必须熟悉机床的结构和性能，经过培训合格后方可上岗。严禁非电火花线切割人员使用自动电火花线切割设备。严禁使用性能优良的线切割设备。

作业前的准备和确认

一。清理工作台、工作箱中的废弃物和杂质，做好机床及其周围的安全工作。

2.检查工作液是否充足，不足时及时补充。

三。当无人加工或精加工时，应检查并确认电极丝余量是否足够，若不够，应更换。

四。检查并确认废丝桶中废丝的数量。超过1/2时，必须及时清理。

5、检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。

6.检查极线有无污染、松动或断裂，移动工作台时应确认极线有无干涉。

7号。经常检查导电块的磨损情况。佩戴时，应改变导电块的位置。脏的时候应该清洗。

8个。检查滑轮运转是否平稳，电极丝运转是否平稳。运行时检查调整。

9号。检查电极丝是否垂直。加工前对准电极丝的垂直度。

10个。检查下导向装置是否松动，上导向装置是否平稳就位。

11。检查喷嘴是否有缺陷，下喷嘴距工作台是否小于0.05-0.1

12。检查相关开关、钥匙是否灵敏有效。

13。检查确认机床工作是否正常。

14。发现机床异常现象，必须及时报告，等待处理。

三。工件固定注意事项

1。工件夹紧前必须清除铁锈残留物和杂质。

2.模板、型材等切割件的安装面在夹紧前应打磨并用沥青修整，防止表面不平，影响夹紧精度或干扰下喷嘴。

三。工件的夹紧方法必须正确，保证工件平直、严密。

四。严禁使用活齿螺钉。螺钉的锁紧深度应大于8mm，锁紧力应适中。不要太紧或太松。

5个。压块应固定住扁夹，以确保夹紧部件均匀平衡。

6.夹紧过程应谨慎，以防止工件（金属板）的不稳定性下降。

7号。工件夹紧的位置应有利于工件的对中，并适合机床的行程，有利于编程和切削。

8个。工件（板）夹紧后，必须再次检查是否与机头、极间连线等有干涉。

四。处理中的通知

1。移动工作台或主轴时，应根据工件与工件的距离正确选择移动速度，以免移动过快时发生碰撞。

2.编程时，应根据实际情况确定正确的加工工艺和路线，消除因加工位置不足或边缘强度不足而造成的工件报废或工件早切早落。

3。切向前要确认程序和补偿量是否正确。

4。检查电线的张力是否足够。切割锥度时，应将张力减至正常值的一半。

5。检查送丝速度是否合适。

6.根据被加工零件的实际情况，选择开放式加工或封闭式加工，尽量缩短喷嘴与工件的距离，不产生干涉。紧密工作时，喷嘴与工件之间的距离通常为0.05-0.1mm。

7。检查喷射器的选择是否合理。粗加工采用高压射流，精加工采用低压射流。

8。开切时应注意观察和判断加工稳定性，发现不良时应及时调整。

9。在加工过程中，要经常检查和监督切削情况，发现问题立即处理。

10。当机床在加工过程中发生异常短路或异常停机时，必须找出原因并加以纠正。